lunes, 28 de agosto de 2017

Tipos de suelo - Análisis y mediciones

Hola a todos los amantes de la tierra, en esta entrada vamos a comentar que datos necesitamos para conocer bien las propiedades de nuestro terreno de cultivo.

A continuación, detallaremos algunas de las características del suelo más importantes y cómo podemos medir y calcular estos datos.

PH del suelo:

Suelo Básico:

Un suelo básico o alcalino tiene el pH elevado. Recordemos que pH  mayor de 7  se consideraría suelo básico. Esta estructura de pH elevado (por encima de 8,5) otorga al suelo una baja capacidad de infiltración, una estructura pobre y una lenta permeabilidad, que se resumirá en suelos encharcados.

En este tipo de terrenos se suelen presentar las siguientes deficiencias:
  • Hierro
  • Zinc
  • Cobre
  • Manganeso


Suelo Ácido:

Un suelo ácido será aquel cuyo pH presente valores inferiores a 7.

Cuando la naturaleza de nuestro terreno es ácida se pueden presentar las siguientes deficiencias minerales:
  • Fósforo
  • Calcio
  • Magnesio
  • Molibdeno
  • Boro






Tipo de tierras:
  •  Francas
  • Limosas
  • Arenosas
  • Arcillosas





Para medir la cantidad de materia orgánica del terreno:
  • Cogemos una muestra del suelo
  • añadimos agua oxigenada
  • Observamos si aparecen burbujas
  • La presencia de burbujas indica que hay materia orgánica.


Medir pH del suelo:

Cogemos una muestra y la separamos en dos partes iguales para verterla en frascos con la misma cantidad de agua que de suelo.
 
Cogemos vinagre y bicarbonato sódico para preparar los reactivos.
Si el suelo es alcalino, al añadir vinagre, reaccionará y comenzará a burbujear la mezcla.
Si el suelo es ácido, al añadir bicarbonato sódico comenzará a burbujear.






NOTA: es importante tener la cantidad de agua mezclada con el suelo adecuada. Un exceso de agua podría provocar la no reacción de la mezcla o de forma no apreciable.

 También se pueden presentar combinaciones entre varios tipos.


¿Cómo podemos corregir el pH del suelo?

La capacidad tampón del suelo es impresionante. Esto quiere decir que se necesitan cantidades ingentes de compuestos minerales para corregir un poco el valor. Esto se reduce a costes económicos importantes, dependiendo de la superficie de nuestro jardín. Sólo se recomienda realizar estas actuaciones cuando se tienen valores de pH del suelo insostenibles, muy básicos o muy ácidos, donde se dificulta enormemente el desarrollo de las plantas. 

Corregir la acidez del suelo

Podemos utilizar 2 elementos para realizar una corrección de pH. Por un lado, estaría la cal viva y por otro, la caliza. Según el producto se utilizan distintas cantidades por lo que vamos a ponerlo de forma separada. 

Proporciones:
  • Kg/ha cal viva para corregir el pH
  • Kg/ha de caliza para corregir el pH

Estos valores son el resultado de elevar el pH los valores aportados, para una profundidad de suelo de 15 cm y en una hectárea de cultivo. 

Se recomienda no subir por encima de 6,5 y hacerlo escalonádamente:
Si se cultiva patata, el valor más aconsejable es un pH de 6.
Si el suelo es pobre, se recomienda subir de 0,5 en 0,5.
Si el suelo es fértil, es posible aumentar este valor hasta 7 y llevarlo a la neutralidad.

Para realizar estas aplicaciones tendremos que aprovechar que el suelo no tenga cultivos. En general, hay dos épocas bien definidas: otoño y primavera. En el caso de que se decida añadir cal a la tierra en primavera se deberá dejar un margen de 1 mes como mínimo entre la cal y la siembra de los cultivos.



Corregir un suelo alcalino

Veamos los elementos acidificantes así como las cantidades a añadir en nuestro terreno:

Azufre: cuando añadimos azufre al suelo, éste se oxida de forma lenta a ácido sulfúrico. Se suele utilizar mucho debido a su reducido precio. Cantidades de 0,5-1 kg de azufre por metro cuadrado consigue reducir el pH, que se irá midiendo con medidores de pH hasta obtener el valor deseado. Su efecto es lento, así que cada medio año iremos comprobando la acidez del suelo para comprobar si tenemos que añadir azufre de nuevo.

Sulfato de hierro: este compuesto consigue acidificar el suelo de forma más rápida que el azufre. Se aplica mediante agua de riego y en cantidades de 2-4 gramos de sulfato de hierro por litro de agua. La dosis concreta para bajar el pH 1 grado es de 4 gramos por L de agua, aunque lo recomendable es aplicarlo en cantidades regulables, para bajar poco a poco el pH del suelo.

Materia orgánica: la materia orgánica es rica en componentes que acidifican el suelo. En el caso de la tierra rubia, por ejemplo, tiene un pH de 3,5 (muy ácido). Normalmente por el precio se usa estiércol común, en cantidades de 10.000-30.000 kg/ha. Cantidades muy grandes pero que también aportarán nutrientes a tus cultivos.


Por último, os dejamos este video explicativo que hemos encontrado por la red, donde se detallan estos pasos:




Bibliografía:


http://www.agromatica.es/como-cambiar-el-ph-del-suelo/


http://eljardindelaalegriaenmadrid.blogspot.com.es/2016/11/calculadora-de-sombras-y-otros-sistemas.html

viernes, 25 de agosto de 2017

Filamento ASA - La alternativa al ABS


Hola a todos, en esta entrada vamos a comentar algunas de las ventajas del material ASA.


Antes de hablar del ASA, comentaremos que el ABS, muy utilizado en aplicaciones industriales por sus propiedades mecánicas, también es utilizado en nuestros objetos cotidianos.
Su dureza y resistencia, ha sido utilizada para proteger mediante carcásas, teléfonos, ordenadores, pantallas, salpicadero de los coches, fundas, y muchas más aplicaciones...



Sin embargo, seguro que muchos de vosotros habéis tenido alguno de estos objetos que con el paso del tiempo, amarillean y parecen que envejecen y pierden esa dureza, resistencia y el brillo que tenían al principio.



Esto es debido a que el ABS no es resistente a los rayos del sol. Por tanto, la luz lo va degradando poco a poco. 

Desde Ingenio Triana Hemos querido comprobar este efecto y para eso, imprimimos piezas en 3D que estuvieran  en el exterior durante un año. 

Uno de los experimentos más llamativos, fue una grapa de sujeción para el plástico de un invernadero. 

Descarga el archivo imprimible desde nuestro perfil de thingiverse.


Pasado el tiempo, la grapa de ABS estaba amarillenta. Aunque presentaba dureza aparentemente, al aplicar una mayor fuerza estuvo más quebradiza que otras recién impresas.





Se nos fijamos en las imágenes superiores, podemos apreciar las lineas de las presillas y la parte que no estuvo expuesta al sol blanca excepto los bordes.

En la siguiente imagen, vemos la primera parte de una grapa más grande, impresa en ASA, y más abajo, las dos partes de una grapa de ABS amarillenta. Ambas estuvieron expuestas el mismo tiempo. Sin embargo las de un solo material se degradaron.

Por último, otra característica que hace el ASA idóneo para aplicarlo en la impresión 3D es que no le afecta el defecto llamado "warping". Esto hace que las piezas al retraerse durante la impresión a causa de una diferencia de temperatura se contraigan y aparecen grietas o partes levantadas.

 






Como podéis ver, la imagen de la derecha, al estar impresa en ABS, con un grosor muy fino, presenta grietas en los extremos. La pieza de la izquierda, no presenta ningún defecto.

Esperamos que esta entrada os haya aclarado las dudas sobre el filamento ASA para la impresión 3D.

 Podéis acceder a otras entradas relacionadas pinchando en los siguientes enlaces:

M3:Impresora 3D de volumen ampliado

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Conectar relé a la cama caliente 

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Como fabrican las impresoras 3D - Tecnologías de Fabricación Aditiva 


lunes, 5 de junio de 2017

Reforestación: el futuro de las tierras de cultivo.

En esta entrada, comentaremos uno de los problemas que a día de hoy y desde hace más de 50 años estamos comenzando a sufrir, la desertificación e infertilidad de zonas de bosques y cultivos en todo el mundo.


Actualmente, las zonas desérticas ocupan un 30% de la superficie de tierra total del planeta.



Este valor, ha ido aumentando de forma alarmante en las últimas décadas, causando pérdidas económicas por el abandono de tierras de cultivo, el agotamiento de reservas de agua, la pérdida de cosechas, migraciones... etc.

Sin embargo, unas pocas personas en el mundo han logrado que cientos de miles de científicos, ecologistas, gobiernos y países enteros se fijen en sus técnicas y conocimientos.

Como la gran mayoría, al principio una idea innovadora puede parecer una locura, pero con el tiempo, se puede demostrar que con perseverancia y dedicación todo se consigue.

De esta forma, personas como Yacouba Sawadogo, de Burkina Faso(África) han conseguido ganar terrenos al desierto mediante una técnica de plantación de árboles(Zaî) para mantener la humedad en el suelo y crear ecosistema.

Su franja de actuación abarca millones de hectáreas, pues se centra en la zona del sahel.
Esta franja que linda con el desirto del Sáhara presenta un clima en peligro de convertirse en desértico si el avance no se detiene.



En un mapa de tipos de suelo, las franjas de desierto extremos han ido ganando terreno a la Sabana y regiones semiáridas.



Sin embargo, y de la misma forma que ocurre en los oasis, una concentración de vegetación empieza a crear su propio ecosistema a su alrededor, perdurandolo y manteniendo la humedad en la tierra.


De la misma forma que actúa la naturaleza creando ecosistemas, Yacouba Sawadogo aceleró este proceso plantando él mismo cientos de árboles y ganar terreno al desierto.





Para ayudar al proceso de adaptación, se crea la tierra idónea y se agregan los sustratos y nutrientes que la planta necesitará al comienzo. El resto, la misma naturaleza se encarga de perdurar y volver a iniciar de forma natural un ciclo constante cuando las semillas de estos árboles caigan y crezca nueva vegetación.


Tras la aparición de vegetación, llegan animales y aves de todas partes, y el ecosistema comienza a forjarse en una zona donde antes sólo tierra estéril y un sol abrasador ganaban terreno para el desierto.

Yacouba en su bosque donde antes sólo habia un desierto.


Otra persona que en su entorno también tomó consciencia de la situación fue Jadav Payeng.
En la India, pasa el río Brahmaputra, el cual contiene a la isla fluvial más grande del mundo, la isla Majuli.
Este ecosistema, fue alterado por la acción del ser humano y su efecto causó la desertificación e inició un proceso de erosión imparable.
La isla quedó en poco tiempo completamente desolada, árida y estéril. Los torrentes de agua, arrastraban gran cantidad de sedimentos, llevándose todo a su paso. Ninguna planta podía agarrar, los animales desaparecieron de ese lugar, y más tarde, también las personas comenzaron a marcharse por peligro de inundaciones, la isla estaba desapareciendo poco a poco.


Cada uno en su determinado lugar y circunstancia, fueron capaces de conocer los elementos esenciales que forman un ecosistema de la misma forma que lo hace la naturaleza, y ellos fueron acelerando este proceso natural.













Jadav supervisando la selva que ha creado donde antes había una isla desierta y estéril


En los años setenta, ambos iniciaron un proceso inverso a la erosión y desertificación, empezó a plantar árboles.

Este proceso, lento pero firme como las raíces de un árbol, asentó las bases de un ecosistema que de nuevo volvía a formarse. 
Con cada nuevo árbol plantado, una pequeña zona de suelo volvía a tener sombra y protección de los rayos del sol, refugio durante las fuertes lluvias, y una base sólida donde agarrarse cuando las aguas subían. Alrededor de cada árbol también crecieron arbustos y plantas, y con esta abundancia, los animales volvieron a aparecer y el ecosistema fue ganando terreno al desierto gracias a la ayuda de un solo hombre.

Estas técnicas no son nuevas, pues desde la antigüedad, se utilizan zanjas para contener el agua y guiarla de forma controlada.



De la misma forma que ocurre en una montaña cuando el sol incide, una parte recibe luz y otra sombra. 
Si en el suelo realizamos franjas a modo de pequeñas montañas, una parte quedará menos expuesta al sol, y las plantas al principio de su ciclo podrán crecer resguardadas de la radiación y manteniendo mas humedad en el suelo.



Con estos hechos que han funcionado, obtenemos un método de aceleración de un proceso natural de reconversión de suelos estériles a suelos fértiles con la técnica de plantación de árboles.

Este método permite reconvertir suelos y en una decada, pueden volver a cultivarse y ser productivos.  
A continuación os dejamos unos vídeos que cuentan estas historias con mayor detalle, esperamos que os gusten y sea de vuestro interés.
 










Bibliografía:

http://www.espanarusa.com/es/news/article/577945
http://www.quadrapanis.com/zonas-productoras-de-trigo-cebada-y-centeno-en-el-mundo/
http://www.lgseeds.es/blog/apuntes-tecnicos-girasol-el-jopo-y-las-soluciones-existentes/
http://www.lasprovincias.es/valencia-ciudad/201510/17/vecinos-colegios-podran-cultivar-20151017001330-v.html
https://estructurasistemica.wordpress.com/2015/07/13/el-hombre-que-desafio-al-desierto/
http://spunfish.com/es/hombre-desierto-burkina-faso/
http://www.urbanarbolismo.es/blog/torre-i-214-refrigerada-mediante-un-bosque/
http://www.abc.es/tecnologia/redes/20140730/abci-hombre-detuvo-avance-desierto-201407301302.html
http://www.un.org/spanish/News/story.asp?NewsID=18595#.WR8CW9wlHIU
http://www.bbc.com/mundo/noticias-37730681
http://www.bbc.com/mundo/noticias-37506750


martes, 16 de mayo de 2017

La formación de la niebla - Captación de agua


En esta entrada vamos a explicar de forma clara y sencilla la formación de un fenómeno natural muy común, la niebla.


A simple vista, no son más que nubes a ras del suelo, y se considera niebla, cuando la visibilidad es inferior a un kilómetro. Además, dentro de la niebla, existe un 100% de humedad en el ambiente.



Esto se forma por dos razones:

1.- El vapor de agua presente en el aire llega al punto de saturación y la humedad se hace visible en forma de niebla.

2.-Reduciendo la temperatura,  la capacidad del aire de contener humedad disminuye, haciendose visible más fácilmente los días fríos.

3.-Condensación de pequeñas partículas de agua en suspensión.


Tipos de Niebla: clasificación según los procesos físicos de formación y el lugar donde se generan.

1.- Niebla de radiación: se producen al enfriarse la superficie terrestre emitiendo calor en forma de radiación. El suelo enfriado, produce condensación en el aire cercano.




2.-Niebla de advencción:se produce cuando el aire caliente y húmedo pasa sobre una superficie con menor temperatura. Al enfriarse el aire, la capacidad de contener humedad del aire disminuye, aumenta la humedad relativa y se produce la condensación que origina la niebla.




3.-Nieblas de evaporación (o mezcla):se produce cuando el aire frío se desplaza sobre la superficie del agua que se encuentra a mayor temperatura




4.-Nieblas orográficas:Se forma cuando una masa de aire se acerca a una elevación de terreno (montaña, colina...) y se fuerza a ascender, produciendo enfriamiento. Al alcanzarse el nivel de condensación se produce la niebla.




5.-Nieblas de hielo:este tipo de niebla contiene el agua en forma de cristales de hielo debido a la temperatura por debajo de 0ºC.





Por último, os dejamos un curioso método para obtener agua a partir de la niebla en el ambiente, llamados también "cazanieblas".



















Este método es tan efectivo para la captación de agua, que en lugares de difícil acceso a este recurso tan preciado han creado centrales de captación de niebla.




Os dejamos con un video explicativo para veáis el proceso completo:










Esperamos que esta información os sea de utilidad,

Un saludo a todos, 
Ingenio Triana.

Como fabrican las impresoras 3D - Tecnologías de Fabricación Aditiva

Tecnologías de fabricación aditiva

(ADDITIVE MANUFACTURING)


La historia de la civilización ha estado ligada la capacidad de fabricación de objetos y herramientas: cada avance en este campo ha permitido un avance en la sociedad.


  • Artesanía
  • Revolución industrial (máquina de vapor, S. XVIII)
  • Generación de electricidad, Automatización de tareas.
  • Robótica

En la actualidad:


  • Organización de la producción (mejoras introducidas hacia 1955 en Japón)
  • Aparición y avance de CAD 3D – CAE – CAM
  • 1986: SLA = ESTEREOLITOGRAFÍA , primera tecnología de fabricación aditiva (antes -1979 - ya existía la patente sobre el proceso de sinterización láser de polvo – SLS )
  • Big Data, interconexión de los procesos de fabricación para un mejor control y predicción.


TECNOLOGÍAS DE FABRICACIÓN


1.-Tecnologías que conforman un material:

Utilizan preformas para obtener la geometría requerida: inyección plástico y metales, forja, embutición, plegado, sinterizado, colada al vacío, extrusión, RIM, moldeo en arena, centrifugado, etc).

2.-Tecnologías sustractivas:

Obtienen la geometría requerida sustrayendo material de una geometría mayor (mecanizado, electroerosión, corte por agua, corte por láser…). 

 Corte por agua

3.-Tecnologías aditivas Fabricación Aditiva (AM):

Obtienen la geometría únicamente añadiendo material a partir de geometría CAD-3D.

Ventajas de la Fabricación Aditiva (AM)


  • Fácil creación de geometrías complicadas (para otras tecnologías de fabricación):
    • Formas naturales
    • Geometrías con vaciados internos
    • Diseños fractales
  • Facilidad para realizar diseños ergonómicos
  • RAPIDEZ: ayuda a la innovación y adaptación a la demanda del mercado.

Aplicaciones de la Fabricación Aditiva (AM)


  • La industria aeronáutica (Airbus, Boeing) están usando estas tecnologías para aligerar piezas de motores, hacer piezas personalizadas, fabricar series cortas, etc
  • Cirugía: preparación para una operación, prótesis a medida, etc
  • También se usan para fabricar medicinas (1 sola pastilla diaria con todos los componentes necesarios para un paciente concreto), circuitos electrónicos, arquitectura, interiorismo, industria dental, moda, calzado, juguete, comida, ocio, etc
  • Una reconocida marca de artículos infantiles tiene una línea de juguetes para ser diseñados por los niños y elaborados mediante impresión 3D.
  • Cada vez existen más tiendas de impresión 3D donde el usuario puede solicitar la impresión de sus propios diseños
  • Crecimientos de uso del 20-30 % anual.

Fabricación Aditiva (AM): TIPOS DE TECNOLOGÍAS ACTUALES


  • SLA: ESTEREOLITOGRAFÍA – 1986 – 3D SYSTEMS (USA)
  • SLS: SINTERIZACIÓN SELECTICA POR LÁSER - 1992 – DTM (USA)/ EOS (ALEMANIA)
  • FDM: DEPOSICIÓN DE HILO DE PLÁSTICO FUNDIDO - 1990 – STRATASYS (USA)
  • 3DPrinting: LICENCIA DE M.I.T. – 1993 - Z CORP (USA), VOXELJET, o ProMetal (EXOne, 1996)
  • LOM: LAMINATED OBJECT MODELING (ha desaparecido)
  • POLYJET: 3D SYSTEMS (USA) Y OBJET – 2000 - (ISRAEL)
  • REP RAP - 2005 (UK) – similar a FDM
  • DLP: similar a SLA (Digital Light Processing)
  • SLM / DMLS: Selective Laser Melting (como la sinterización pero con resultados "densos")
  • MULTIJET FUSION – HP – 2016
  • "MULTI ARBURG" - 2016

Fabricación Aditiva (AM): GENERALIDADES


  1. DIBUJAR EN CAD-3D (pensando en la tecnología a usar)
  2. TRANSFORMAR A FORMATO STL
  3. ORIENTAR Y SITUAR teniendo en cuenta la tecnología a emplear

SLA: ESTEREOLITOGRAFÍA

Un láser UV polimeriza la superficie (entre 0,05 y 0,2 mm) de una cuba de resina epoxi: una plataforma en forma de rejilla soporta la parte de pieza fabricada
Existen máquinas de SLA pequeñas y muy exactas y otras muy grandes con tolerancias de ±0,5 mm. Al mismo tiempo que la pieza se deben fabricar unos soportes para fijar dicha pieza a la base en forma de reja que la mantendrá posicionada y que va bajando en cada capa: estos soportes garantizan que la parte fabricada no cae, ni se mueve, ni se deforma.
Una vez fabricada la pieza, ha de pasar por un proceso de limpieza, retirada de los soportes y un post-curado en un horno de luz ultravioleta para quedar totalmente solidificada.

SLA: ventajas


  • Fabricación de prototipos rápidos y complejos.
  • Excelente reproducción de los detalles y precisión de las piezas.
  • Rapidez.
  • Buen acabado superficial.
  • Se pueden pegar partes de piezas construidas por separado.
  • Se pueden crear paredes muy finas.
  • Permite diferentes acabados superficiales y pintados.
  • Existen diferentes materiales de fabricación: transparente, flexible, translucido.
  • Solamente se gasta el material usado para la pieza y sus soportes.

SLA: desventajas


  • Fragilidad (en función de la resina que se utilice).
  • Necesidad de utilizar soportes para estabilizar superficies sobresalientes durante el proceso de fabricación de las piezas.
  • Ensayos mecánicos y térmicos no muy exigentes.
  • Espesor mínimo 0,6mm.
  • No es posible anidar piezas unas sobre otras durante la fabricación
  • Material sensible a la humedad y a la temperatura.
  • Coste del mantenimiento elevado
  • Coste inicial del volumen del baño
  • Máquinas muy caras
  • Necesidad de una sala aislada (sin UV y temperatura un poco controlada)
  • Necesidad de horno UV y estación de limpieza con alcohol.

SLA: aplicaciones


  • Oficinas técnicas, departamentos de I+D, centros de diseño de diferentes sectores industriales, arquitectura, medicina, que precisen de:
    • Pieza Master para fabricar moldes de silicona.
    • Prototipos funcionales.
    • Modelos para presentación.
    • Piezas que precisarán un acabado superficial.
    • Piezas de alta calidad dimensional.

SLS: SINTERIZACIÓN LÁSER


  • Este proceso consta de tres etapas:
    1. En una cámara inerte y caliente se deposita una capa de material en polvo en la zona de trabajo
    2. Se funde de manera selectiva por medio de un láser o un haz de electrones
    3. La zona de trabajo realiza un desplazamiento hacia abajo equivalente a la altura de una capa para volver a repetir el proceso

SLS: ventajas sinterizado de polvo plástico


  • Piezas con materiales funcionales: PA12m, PA11, PP, PEEK, PE, PA+FV, PA+FC, elastómero, arena, metal, etc
  • Rapidez: capacidad para hacer muchas piezas a la vez (productividad).
  • Se pueden pegar partes de piezas construidas por separado.
  • Se pueden crear paredes muy finas.
  • Permite diferentes acabados superficiales, pintados, impermeabilizado.
  • Recomendable para series cortas de piezas pequeñas o medianas (sin acabado).
  • Piezas más económicas (en general) que las fabricadas en SLA.
  • Libertad completa de diseño: no hay soportes, el polvo soporta la pieza.
  • Posibilidad de anidar piezas (unas dentro de otras).
  • Facilidad de pegado y tintado.
  • Altas temperaturas.
  • Resistencia química.
  • No hay postcurado.

SLS: desventajas sinterizado de polvo plástico


  • Dimensiones de la cámara: std 300x300x400 (EOS P700 700x380x580mm)
  • Deformación en piezas muy grandes: mejor fabricar la pieza dividida en partes y luego pegar.
  • Aspecto algo rugoso (espesor de capa a partir de 0,08 mm)
  • Máquinas muy caras
  • Habitación necesaria para no llenar de polvo los alrededores. Necesidad de varias estaciones de trabajo para mezclar material nuevo y usado y para chorrear piezas.

SLS: aplicaciones sinterizado de polvo plástico


  • Maquetas validación producto dimensional y funcional
  • Máster para hacer moldes de silicona o utillajes
  • Posibilidad de usar material para hacer microfusión (fundición a la cera perdida)
  • Pequeños moldes para termoconformado

FDM: FUSED DEPOSITION MATERIAL

Sistema de fabricación aditiva donde un cabezal extruye un hilo de plástico (ABS inicialmente): en máquinas profesionales este proceso se produce en una cámara con ambiente controlado: en "impresoras 3D domésticas" no hay tanto control o no hay ninguno.
Una vez fabricada la pieza, ha de pasar por un proceso de limpieza, retirada de los soportes.

FDM: ventajas


  • Gran variedad de materiales: ABS, ABS/PC, PC, PLA, con altas prestaciones
  • Posibilidad de adquirir máquinas de bajo coste (y bajas prestaciones)
  • Facilidad de eliminación de soportes.
  • No hay postcurado.
  • Posibilidad de hacer piezas muy grandes sin deformaciones.
  • Limpieza de la zona alrededor

FDM: desventajas


  • Lentitud (comparando con SLS)
  • Rugosidad.

FDM: aplicaciones


  • Maquetas validación producto dimensional y funcional
  • Máster para hacer moldes de silicona o utillajes
  • Posibilidad de usar materiales para fabricar piezas finales para la industria aeronáutica.
  • Posibilidad de cromar piezas de ABS

POLYJET O MULTIJET: OBJET, 3D SYSTEMS

Esta tecnología se basa en un cabezal que se mueve en X e Y que deposita microgotas de una resina que se cura con luz: la base que soporta la geometría baja o el cabezal sube a medida que se fabrica la pieza. Existen máquinas que pueden depositar diversos materiales: incluso pueden mezclar estos materiales para conseguir nuevas características mecánicas. Esto elimina la necesidad de diseñar y/o fabricar este tipo de piezas por separado: también permite usar diferentes colores.
En 2012 OBJET se fusionó con Stratays. 3D Systems dispone de máquinas similares.

POLYJET O MULTIJET: ventajas


  • Gran variedad de materiales: elastómeros, rígidos, transparentes
  • Posibilidad de mezclar materiales creando nuevos materiales o piezas con diferentes materiales
  • Facilidad de eliminación de soportes
  • No hay postcurado
  • Posibilidad de hacer piezas grandes sin deformaciones
  • Limpieza de la zona alrededor: ideal para oficinas sin taller
  • Superficies de piezas fabricadas bastante lisas
  • Mucha exactitud

POLYJET O MULTIJET: desventajas


  • Lentitud (comparando con SLS)
  • Materiales con características mecánicas poco técnicas
  • Piezas poco aptas para ser lijadas

POLYJET O MULTIJET: aplicaciones


  • Todos aquellos sectores industriales que precisen prototipos con distintos materiales. Series cortas de piezas sin grandes requerimientos mecánicos.

 DLP(Procesamiento Digital de Luz)

DLP (Digital Light Processing): varios fabricantes usan esta tecnología para sus máquinas de fabricación aditiva (AM) Generalmente usan una resina acrílica o un compuesto con cera, curada con láser mediante un fotopolímero. Tiene gran exactitud: cada vez hay máquinas mayores en el mercado. Necesita poco material en stock (la cubeta es poco profunda).
Envisiontech (Alemania, 2002) tiene máquinas hasta 450x450x450 mm con 0,05mm de resolución a 20mm/h de velocidad en Z.



LOM(Fabricación por Corte y Laminado)

LOM: LAMINATED OBJECT MODELING
Esta tecnología usaba una lámina de papel(normalmanete papel Kraft, un polietileno termosellable) para, una vez cortadas con un plotter de corte o láser, se apilaban y formaban la geometría a fabricar.
Tenía la ventaja de que la materia prima era barata, pero absorbía mucha humedad y se deformaba con facilidad.
Más tarde salieron al mercado máquinas con hojas DIN A4 calibradas y sin calibrar que hacían prototipos muy baratos. No han tenido mucho éxito (Solido 3D, etc).
Mcor Technologies (Irlanda, 2008), impresora a color con DIN A4.



Voxeljet, ProMetal, Solid Scape

Voxeljet y ProMetal: Sistema de fabricación de moldes de arena para fundición de metales y fabricación de piezas en polvo de metacrilato (PMMA). Tienen máquinas de gran tamaño.
También han desarrollado máquinas de sinterizado metálico.
Usan la misma tecnología desarrollada en el MIT (3DP) que también usan las Z Corp.
Solid Scape (1994): en 2010 fue comprada por Stratasys (FDM): impresora pequeña con buena resolución, muy buen acabado superficial, basada en la impresión en cera con un cabezal.

3D Printing – RepRap

La mayoría de las máquinas "3D printers" usan la tecnología FDM, pero de forma sencilla.
El proyecto REP RAP nació en 2006 aproximadamente con la idea de hacer máquinas que pudieran fabricar las mismas piezas con que están fabricadas. Los diseños de estas piezas están disponibles y los programas informáticos también.



HP y ARBURG


  • HP, el fabricante de impresoras y otros productos informáticos, hace años que ha estado desarrollando una "MULTIJET FUSION".
  • ARBURG, uno de los mayores fabricantes de máquinas de inyección de plástico, presentó en 2013 un prototipo de una máquina de fabricación aditiva (AM) que usaba el mismo plástico que se podía emplear en sus inyectoras.

DMLS – SLM (Ambos sinterizado metálico)


  • EOS (Alemania, 1989), RENISHAW (USA compró patentes alemanas a MTT el 2011), 3D SYSTEMS (USA), ARCAM (Suecia, 1997, 4 kw proyector de electrones), SLM (antes MTT y antes MCP, Alemania), Concept Laser (Hofmann group, Germany), Höganäs (Suecia), Sciaky (USA, 2009)

AM Metal(Fusión por capas metal)

Esta tecnología reciente, desarrollada por la empresa Renishaw, ha conseguido fabricar piezas metálicas mediante un proceso de adición, que conforman una estructura sólida gracias a un proceso de fusión láser.

El resultado son piezas densas y compactas, reduciendo el tiempo de fabricación, costes de material y versatilidad en los diseños.

Gracias a esta tecnología, se pueden crear piezas que con las tecnologías anteriores de fundición y mecanizado con técnicas sustractivas no se podían realizar por su complejidad.

El método de fusión de capas de polvo metálico utilizando láser de fibra de iterbio de alta potencia.

 

EBM(Fusión por haz de electrones)

Se utiliza para fabricar piezas por fusión de polvo metálico capa a capa mediante un haz de electrones de alta potencia al vacío.

Otras técnicas de sinterización de metal que funcionan por debajo del punto de fusión no logran tanta robustez y densidad como las piezas obtenidas por esta tecnología. 

COLADA AL VACÍO


  • Otro sistema para la fabricación rápida de series cortas y de prototipos es la colada al vacío en moldes de silicona. Esta tecnología permite reproducir piezas en resina de poliuretano mediante un molde de silicona (habitualmente a partir de un máster fabricado en AM).
    • Las resinas de poliuretano tienen características muy variadas: flexibilidad, transparencia, resistencia a alta temperatura, cargas diversas, ignífugo (V0)
  • Para llevar a cabo la colada al vacío es necesario una máquina de vacío que permita tener los dos componentes que formarán el poliuretano dentro de la cámara, separados y con la posibilidad de poder mezclarlos y colar el resultado dentro del molde.